從發(fā)展歷史看，冷軋輥制造工藝可分為三個階段：
1、1940～1960年，當(dāng)時鍛鋼軋輥多用做冷軋工作輥，用電弧爐冶煉，不經(jīng)真空脫氣。當(dāng)時的目標(biāo)是輥身硬度均勻，在軋輥制造過程中和使用過程中不發(fā)生災(zāi)難性斷裂。軋輥鋼中Ｃr含量為1.5%～2.0%。
2、1960～1970年，在此期間開始用電渣重熔法制造冷軋輥，軋輥質(zhì)量變好。在此期間同時出現(xiàn)了用真空脫氣法冶煉軋輥用鋼的工藝，使斷輥和剝落事故大大減少，含2.5%～3.0%Ｃr的冷軋工作輥的淬硬層達(dá)到15.8～19mm。
3、1980～1991年，軋機(jī)改進(jìn)，對冷軋薄板質(zhì)量要求變高，因而對軋輥質(zhì)量要求變高，此時軋輥使用管理水平也在變高，大大減少了軋輥的剝落。
目前，冷軋輥材料仍在不斷的向前發(fā)展冷軋輥應(yīng)該朝高鉻方向發(fā)展。因為鉻含量的增加，淬硬層增加，而且材料中碳化物類型可以轉(zhuǎn)化為M23C7型，其代表性國家主要為英、美、日本等；還有一部分學(xué)者堅持低鉻輥、堅持二次淬火，理由是當(dāng)軋輥表面出現(xiàn)微裂紋時，如不及時處理，隨著軋制的進(jìn)行，微裂紋會同時沿著徑向和周向慢慢擴(kuò)展，進(jìn)而發(fā)生剝落，嚴(yán)重時徑向擴(kuò)展一般到淬硬層位置。如果淬硬層很深，淬火時出現(xiàn)裂紋的可能性就增加，這樣發(fā)生剝落將造成報廢，損失較大。 |
